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智能化数控系统:数控技术发展新趋势

发表日期:2018-12-01 10:39文章编辑:sanfengcnc浏览次数: 标签:    

随着计 算机技术的高速发展,传统的 制造业开始了根本性变革,各工业 发达国家投入巨资,对现代 制造技术进行研究开发,提出了 全新的制造模式。在现代制造系统中,数控技术是关键技术,它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控 制等高新技术于一体,具有高精度、高效率、柔性自动化等特点,对制造 业实现柔性自动化、集成化、智能化 起着举足轻重的作用。目前,数控技 术正在发生根本性变革,由专用 型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上,数控系 统实现了超薄型、超小型化;在智能化基础上,综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网 络等多学科技术,数控系统实现了高速、高精、高效控制,加工过 程中可以自动修正、调节与补偿各项参数,实现了 在线诊断和智能化故障处理;在网络化基础上,CAD/CAM与数控 系统集成为一体,机床联网,实现了 中央集中控制的群控加工。

长期以来,我国的 数控系统为传统的封闭式体系结构,CNC只能作 为非智能的机床运动控制器。加工过 程变量根据经验以固定参数形式事先设定,加工程 序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动 编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没 有反馈控制环节,整个制造过程中CNC只是一 个封闭式的开环执行机构。在复杂 环境以及多变条件下,加工过 程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数,无法在 现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整,更无法 通过反馈控制环节随机

修正CAD/CAM中的设定量,因而影响CNC的工作 效率和产品加工质量。由此可见,传统CNC系统的 这种固定程序控制模式和封闭式体系结构,限制了CNC向多变 量智能化控制发展,已不适 应日益复杂的制造过程,因此,对数控 技术实行变革势在必行。

数控技术发展趋势

2.1 性能发展方向

(1) 高速高精高效化

速度、精度和 效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系 统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统,同时采 取了改善机床动态、静态特性等有效措施,机床的 高速高精高效化已大大提高。

(2) 柔性化

包含两方面:数控系统本身的柔性,数控系 统采用模块化设计,功能覆盖面大,可裁剪性强,便于满 足不同用户的需求;群控系统的柔性,同一群 控系统能依据不同生产流程的要求,使物料 流和信息流自动进行动态调整,从而最 大限度地发挥群控系统的效能。

(3) 工艺复合性和多轴化

以减少工序、辅助时 间为主要目的的复合加工,正朝着多轴、多系列 控制功能方向发展。数控机 床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后,通过自动换刀、旋转主 轴头或转台等各种措施,完成多工序、多表面的复合加工。数控技术轴,西门子880系统控制轴数可达24轴。

(4) 实时智能化

早期的 实时系统通常针对相对简单的理想环境,其作用 是如何调度任务,以确保 任务在规定期限内完成。而人工 智能则试图用计算模型实现人类的各种智能行为。科学技术发展到今天,实时系 统和人工智能相互结合,人工智 能正向着具有实时响应的、更现实的领域发展,而实时 系统也朝着具有智能行为的、更加复杂的应用发展,由此产 生了实时智能控制这一新的领域。在数控技术领域,实时智 能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展:自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。例如在 数控系统中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自 动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统,在高速 加工时的综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能,在压力、温度、位置、速度控 制等方面采用模糊控制,使数控 系统的控制性能大大提高,从而达 到最佳控制的目的。

2.2 功能发展方向

(1) 用户界面图形化

用户界 面是数控系统与使用者之间的对话接口。由于不 同用户对界面的要求不同,因而开 发用户界面的工作量极大,用户界 面成为计算机软件研制中最困难的部分之一。当前INTERNET、虚拟现实、科学计 算可视化及多媒体等技术也对用户界面提出了更高要求。图形用 户界面极大地方便了非专业用户的使用,人们可 以通过窗口和菜单进行操作,便于蓝 图编程和快速编程、三维彩 色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方 向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。

(2) 科学计算可视化

科学计 算可视化可用于高效处理数据和解释数据,使信息 交流不再局限于用文字和语言表

达,而可以直接使用图形、图像、动画等可视信息。可视化 技术与虚拟环境技术相结合,进一步 拓宽了应用领域,如无图纸设计、虚拟样机技术等,这对缩 短产品设计周期、提高产品质量、降低产 品成本具有重要意义。在数控技术领域,可视化技术可用于CAD/CAM,如自动编程设计、参数自动设定、刀具补 偿和刀具管理数据的动态处理和显示以及加工过程的可视化仿真演示等。

(3) 插补和 补偿方式多样化

多种插 补方式如直线插补、圆弧插补、圆柱插补、空间椭圆曲面插补、螺纹插补、极坐标插补、2D+2螺旋插补、NANO插补、NURBS插补(非均匀有理B样条插补)、样条插补(A、B、C样条)、多项式插补等。多种补 偿功能如间隙补偿、垂直度补偿、象限误差补偿、螺距和 测量系统误差补偿、与速度 相关的前馈补偿、温度补偿、带平滑 接近和退出以及相反点计算的刀具半径补偿等。

(4) 内装高性能PLC

数控系统内装高性能PLC控制模块,可直接 用梯形图或高级语言编程,具有直 观的在线调试和在线帮助功能。编程工 具中包含用于车床铣床的标准PLC用户程序实例,用户可在标准PLC用户程 序基础上进行编辑修改,从而方 便地建立自己的应用程序。

(5) 多媒体技术应用

多媒体技术集计算机、声像和 通信技术于一体,使计算 机具有综合处理声音、文字、图像和 视频信息的能力。在数控技术领域,应用多 媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化,在实时 监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过 程参数监测等方面有着重大的应用价值。

2.3 体系结构的发展

(1) 集成化

采用高度集成化CPU、RISC芯片和 大规模可编程集成电路FPGA、EPLD、CPLD以及专用集成电路ASIC芯片,可提高 数控系统的集成度和软硬件运行速度。应用FPD平板显示技术,可提高显示器性能。平板显 示器具有科技含量高、重量轻、体积小、功耗低、便于携带等优点,可实现超大尺寸显示,成为和CRT抗衡的新兴显示技术,是21世纪显示技术的主流。应用先 进封装和互连技术,将半导 体和表面安装技术融为一体。通过提 高集成电路密度、减少互 连长度和数量来降低产品价格,改进性能,减小组件尺寸,提高系统的可靠性。

(2) 模块化

硬件模 块化易于实现数控系统的集成化和标准化。根据不同的功能需求,将基本模块,如CPU、存储器、位置伺服、PLC、输入输出接口、通讯等模块,作成标 准的系列化产品,通过积 木方式进行功能裁剪和模块数量的增减,构成不 同档次的数控系统。

(3) 网络化

机床联 网可进行远程控制和无人化操作。通过机床联网,可在任 何一台机床上对其它机床进行编程、设定、操作、运行,不同机 床的画面可同时显示在每一台机床的屏幕上。

(4) 通用型 开放式闭环控制模式

采用通 用计算机组成总线式、模块化、开放式、嵌入式体系结构,便于裁剪、扩展和升级,可组成不同档次、不同类型、不同集 成程度的数控系统。闭环控 制模式是针对传统的数控

系统仅 有的专用型单机封闭式开环控制模式提出的。由于制 造过程是一个具有多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程,包含诸如加工尺寸、形状、振动、噪声、温度和 热变形等各种变化因素,因此,要实现 加工过程的多目标优化,必须采 用多变量的闭环控制,在实时 加工过程中动态调整加工过程变量。加工过 程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式,易于将 计算机实时智能技术、网络技术、多媒体技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数 据管理及动态刀具补偿、动态仿 真等高新技术融于一体,构成严 密的制造过程闭环控制体系,从而实现集成化、智能化、网络化。

智能化新一代PCNC数控系统

当前开 发研究适应于复杂制造过程的、具有闭 环控制体系结构的、智能化新一代PCNC数控系统已成为可能。

智能化新一代PCNC数控系 统将计算机智能技术、网络技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数 据管理及动态刀具补偿、动态仿 真等高新技术融于一体,形成严 密的制造过程闭环控制体系。

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